縱觀世界汽車發(fā)展史，歐美商用汽車歷史悠久，技術(shù)成熟，代表著世界商用汽車技術(shù)水平和發(fā)展方向。而中國汽車起步比較晚，盡管2009年中國成為世界上第一汽車產(chǎn)銷大國，但是從技術(shù)來看，中國的汽車制造技術(shù)還不太成熟，特別是在商用車的制造技術(shù)方面，與歐美發(fā)達(dá)國家相比還存在較大的差距。
總體上看，車身(駕駛室)、發(fā)動機、車橋和變速器是商用汽車的四大核心總成。這四大總成不僅重要度高，附加值也高，因此，對汽車企業(yè)而言，四大總成的自制率和技術(shù)掌控程度往往是衡量企業(yè)競爭力強弱的首要指標(biāo)。在國外商用車界，特別是戴姆勒、沃爾沃和曼等歐洲商用車巨頭們，這四大核心總成幾乎百分之百自制并擁有完全自主知識產(chǎn)權(quán)。而國內(nèi)商用車界，目前的狀況是：因為車身是產(chǎn)品品牌的象征，故所有廠家都自制；發(fā)動機的利潤率和附加值最高，主要商用車企業(yè)均立足或爭取自制；對于車橋、變速器，除少數(shù)廠家自制外，則一般采用社會資源。
盡管與國外歐美發(fā)達(dá)國家相比，中國的商用車制造技術(shù)還存在較大的差距，但是，經(jīng)過幾十年來的發(fā)展，國產(chǎn)商用車技術(shù)也不斷實現(xiàn)創(chuàng)新發(fā)展，取得了巨大的進步。具體來說，體現(xiàn)在在以下幾個方面：
1、舒適方面，國產(chǎn)商用車更加注重人性化設(shè)計，有些廠商生產(chǎn)的商用車，其駕駛室內(nèi)外設(shè)置已完全可同高檔乘用車相媲美。
2、安全方面，國產(chǎn)商用車主、被動安全系統(tǒng)性能達(dá)到國家規(guī)定指標(biāo)。
3、環(huán)保方面，國產(chǎn)商用車在提升發(fā)動機動力的同時，各項節(jié)能減排水平也在不斷提高。
隨著改革開發(fā)和加入WTO以來，中國商用車的制造技術(shù)獲得了較大的提高，中外合資的商用車制造企業(yè)也不斷增加，但是一些關(guān)鍵和核心技術(shù)仍然被外資所掌握，導(dǎo)致中國商用車自主研發(fā)能力比較弱，生產(chǎn)制造技術(shù)嚴(yán)重依賴于外資公司，特別是在發(fā)動機、變速器方面幾乎被外資企業(yè)所控制。
現(xiàn)存的主要問題
1、核心及關(guān)鍵技術(shù)大多由外方控制。從目前我國商用車生產(chǎn)情況來看，盡管改革開放與加入WTO以來，在我國商用車領(lǐng)域合資企業(yè)在全國各地遍地開花，但核心技術(shù)依然掌握在外方手中。中國商用車自主開發(fā)能力極其薄弱，任何一項產(chǎn)品技術(shù)升級換代大多依賴外方，特別是在一些關(guān)鍵性技術(shù)如發(fā)動機、自動變速器(AT、AMT)、車橋等領(lǐng)域，中方并未全面掌握核心技術(shù)，造成中國商用車領(lǐng)域嚴(yán)重依賴外資技術(shù)，從而在一定程度上影響了中國商用車自主開發(fā)能力的提高。
2、中國商用車大部分領(lǐng)域利潤少，研發(fā)投入少。由于中方在關(guān)鍵零部件如動力總成、變速器、車橋企業(yè)利潤較低、研發(fā)費少，從而導(dǎo)致中國乘用車自主研發(fā)的能力薄弱。而國外企業(yè)不僅從整車上獲利，并且在進口配套件、技術(shù)轉(zhuǎn)讓費上也獲得大量利潤，他們投入的研發(fā)費用高，大跨國公司研發(fā)費用一般占銷售收入的4%-5%(高的占8%)；而中方大多占2%-3%。
3、中國商用車技術(shù)人才缺乏。目前，中方在發(fā)動機、變速器等一些乘用車關(guān)鍵技術(shù)領(lǐng)域的研發(fā)方面的人才較為缺乏，開發(fā)新機型經(jīng)驗少，數(shù)據(jù)庫缺乏，同時也缺乏共軌電噴等核心匹配經(jīng)驗和數(shù)據(jù)，從而在阻礙了自主研發(fā)新技術(shù)的發(fā)展。
4、一些關(guān)鍵設(shè)備的技術(shù)性能與國外仍然有較大的差距。中國乘用車的大部分關(guān)鍵設(shè)備的技術(shù)性能與國外同類產(chǎn)品相比，差距仍然比較明顯。如在發(fā)動機可靠性、無故障里程等方面，中國與發(fā)達(dá)國家的差距還是相當(dāng)明顯的。
技術(shù)發(fā)展趨勢
2008年以來，世界金融危機給歐美國家汽車工業(yè)帶來了巨大的災(zāi)難，許多大型汽車制造企業(yè)都出現(xiàn)了前所未有的經(jīng)營危機，而中國的汽車制造企業(yè)在國家的相關(guān)政策的支持下，卻實現(xiàn)了大幅度的發(fā)展，成為世界上最大的汽車生產(chǎn)過和消費國，從而使中國的汽車制造業(yè)進入了一個新的發(fā)展階段。
1、總體技術(shù)發(fā)展趨勢
商用車作為中國汽車的主要組成部分，其技術(shù)的發(fā)展趨勢將在很大程度上代表中國汽車工業(yè)制造技術(shù)的發(fā)展的一個重要方面。從總體來看，未來中國商用車的制造技術(shù)將向以下幾個方向發(fā)展：
(1)節(jié)能、環(huán)保。目前，國際主流的商用車發(fā)動機排放標(biāo)準(zhǔn)歐III、歐IV、歐V，全部由發(fā)達(dá)國家提出并極力在全球倡導(dǎo)。隨著節(jié)能、環(huán)保觀念的日益深入，越來越多的節(jié)能、環(huán)保技術(shù)將被應(yīng)用到未來汽車制造過程中。近年來，中國政府在節(jié)能、環(huán)保方面投入了巨大的資金成本和人力成本，將節(jié)能、環(huán)保作為政府工作的重中之重，并將寫入了2010年政府工作報告中?？梢姡?jié)能、環(huán)保方向?qū)⑹俏覈?jīng)濟發(fā)展的總方向，也必然是中國商用車發(fā)展的主要方向之一。另外，新能源汽車概念的提出與興起，將是中國商用車制造技術(shù)向節(jié)能、環(huán)保方向發(fā)展的一個有力證明。
(2)輕量化。實際上，輕量化是解決節(jié)能、環(huán)保難題的一個有效途徑。因為重量輕了，油耗必將隨之降低。由于車輛輕，起步時加速性能更好，剎車時的制動距離更短。汽車的油耗主要取決于發(fā)動機的排量和汽車的總質(zhì)量，在保持汽車整體品質(zhì)、性能和造價不變甚至優(yōu)化的前提下，降低汽車自身重量可以提高輸出功率、降低噪聲、提升操控性、可靠性，提高車速、降低油耗、減少廢氣排放量、提升安全性。
(3)安全性。車輛的安全性主要在于事故發(fā)生時對人員的保護，而不是對車的受損程度來衡量。重量大的車跟重量輕的車碰撞，重量大的車受損程度比較小，但是人員的受損程度跟吸能式車身設(shè)計，以及主被動安全配置有密切聯(lián)系?，F(xiàn)在很多車都使用下沉式發(fā)動機等，就是為了發(fā)生碰撞時，發(fā)動機自動下沉，不會對乘客造成傷害。這也從另一方面說明了輕量化技術(shù)本身并不與安全性相矛盾。因此，真正安全的車身應(yīng)該是“該剛性時就剛性，該變形時就變形”。這將是未來中國商用車技術(shù)發(fā)展應(yīng)該考慮的重要方面。
2、 關(guān)鍵領(lǐng)域技術(shù)發(fā)展趨勢
從發(fā)動機、變速器等關(guān)鍵領(lǐng)域的技術(shù)發(fā)展來看，其發(fā)展趨勢主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
(1)汽車發(fā)動機主要技術(shù)發(fā)展趨勢——節(jié)能、環(huán)保。
共性技術(shù)：a.多氣門(每缸3-5氣門)、電子油門控制；b.廢氣再循環(huán)(EGR)；c.減輕重量(如全鋁機型、塑料進氣歧管)；d.使用環(huán)保可回收材料，限用鉛、汞、鎘六價鉻等材料。
中國商用車制造技術(shù)工藝發(fā)展之路
汽油機：a.可變進氣系統(tǒng)(根據(jù)發(fā)動機不同轉(zhuǎn)速使用不同長度及容積進氣管向氣缸內(nèi)充氣)；b.稀薄燃燒；c.缸內(nèi)直噴(GDI)；d.可變氣門技術(shù)(CVVT、VTEC)。
柴油機：a.電控燃油直噴技術(shù)；b.高壓共軌電噴(單體泵或泵噴嘴)
其它：代用燃料發(fā)動機、混合動力、純電動、燃料電池也是需要不斷改進與發(fā)展的產(chǎn)品。
(2)變速器主要技術(shù)發(fā)展趨勢——安全、環(huán)保、節(jié)能、操縱輕便化、換檔自動化、智能化。
大功率、大扭矩：客車最大功率達(dá)397kW、2300Nm，如ZF8S180，ZF商用車變速器輸入扭矩3300Nm。
系列化、多種檔位、組合化：如ZF公司擁有16種AT、3種MT、3種CVT；Getrag公司擁有23種MT、AMT。伊頓公司用42種變速器覆蓋了700-2500Nm商用車。
變速器中心距系列化：ZF公司用10種中心距系列，覆蓋了所有變速器；伊頓公司用8種中心距系列覆蓋了所有機械變速器等等。
主箱與副箱組合化。如ZF公司主箱有3、4、5檔3種，副箱2檔，組合為5×2(10檔)；2×3×2(12檔)、2×4×2(16檔)等。
大傳動比，小檔間級差化，重型商用車國外最低檔傳動比已至17左右，最高檔傳動比已達(dá)到0.7左右。
小型化、輕量化。用沖壓件代替鑄鍛件、廣泛使用鋁鎂合金、用電焊代替鉚接等；減小中心距，如ZF公司20世紀(jì)80年代至90年代末單體變速器中心距減少23mm。
換檔向輕便化、自動化、智能化、電子集成化方向發(fā)展。
