近日，國內(nèi)首條AGV(Automated Guided Vehicle)車橋裝配生產(chǎn)線在中國重汽集團(tuán)橋箱公司正式投入運行。AGV技術(shù)的應(yīng)用，使產(chǎn)品質(zhì)量可控性實現(xiàn)了高精準(zhǔn)提升。
在二次創(chuàng)業(yè)中，中國重汽橋箱公司通過積極推進(jìn)精益物流改善，不斷調(diào)整和優(yōu)化物流配送，深入推進(jìn)物流模塊，截至目前已初步實現(xiàn)了物流系統(tǒng)的專業(yè)化、準(zhǔn)時化和安定化。
一是選擇部分A類件（制動鼓、輪轂、蹄鐵合件等）實施“順引”，要求零部件供貨廠家按照車橋裝配的確定順序，在規(guī)定的時間內(nèi)將排好序的零部件送到車橋裝配線。裝配部PC區(qū)中大件制動鼓原來配送無秩序，物流根據(jù)每天排產(chǎn)總數(shù)進(jìn)行配送，無時間點限制，有時生產(chǎn)線該上線的制動鼓沒有送到，而其它型號的制動鼓數(shù)量很多，往往出現(xiàn)等待制動鼓和停線的現(xiàn)象，嚴(yán)重影響了生產(chǎn)節(jié)拍，使得生產(chǎn)時斷時續(xù)。
再者，物流配送的制動鼓過多，在PC區(qū)占用有效空間。通過順引投入的運行，建立并完善物流現(xiàn)場管理標(biāo)準(zhǔn)，減少了在線庫存，實現(xiàn)總裝線、分裝線和三方物流配送的同步運轉(zhuǎn)，零部件配送準(zhǔn)確率達(dá)100%，提高了物流配送的穩(wěn)定性和效率。
二是制定裝配部C類件試運行方案，標(biāo)準(zhǔn)件由原來的零投改為整包裝投送。裝配部和物流中心通過對C類件明細(xì)重新進(jìn)行整理，并結(jié)合前期生產(chǎn)實際，制定了大包裝或小包裝要貨標(biāo)準(zhǔn)。在此基礎(chǔ)上，該公司精益辦會同物流中心、信息室對裝配部標(biāo)準(zhǔn)件配送方式進(jìn)行了調(diào)整。
同時，下發(fā)了《關(guān)于裝配部標(biāo)準(zhǔn)件配送方式調(diào)整的通知》，嚴(yán)格執(zhí)行“3+1”排產(chǎn)模式，對排產(chǎn)計劃、調(diào)整工藝明細(xì)、發(fā)送要貨信息、三方物流備貨和送貨、裝配部PC區(qū)備貨及上線配送時間進(jìn)行了嚴(yán)格規(guī)定，規(guī)范接收流程。調(diào)整之后，減少了備貨時間，提高了工作效率。
三是選取試點線通過現(xiàn)場調(diào)研、研討等方式對生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計。橋箱公司對試點生產(chǎn)線的生產(chǎn)方式、搬運方式、貨店規(guī)模、在庫數(shù)量、生產(chǎn)線看板運行規(guī)則的設(shè)定，使生產(chǎn)線的物流更通暢，工序間在制品數(shù)量及貨店數(shù)量減少；使改善工位器具既能達(dá)到質(zhì)量要求又能符合生產(chǎn)系統(tǒng)要求的收容數(shù)。
通過對貨店的設(shè)計，大大降低了工序間在制品數(shù)，其中機七車間太陽輪生產(chǎn)線滾花鍵工序在制品由404件降至40件，車床工序由600件降至100件，拉床工序由1440件降至120件；通過對上料盤及轉(zhuǎn)熱料筐工位器具的改進(jìn)，有效預(yù)防了工件間的磕碰，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。通過精益物流改善，中國重汽橋箱公司初步實現(xiàn)了物流系統(tǒng)的專業(yè)化、準(zhǔn)時化和安定化。
為控制和改變?nèi)藶橐蛩貙Ξa(chǎn)品質(zhì)量的影響，中國重汽橋箱公司在國內(nèi)車橋裝配環(huán)節(jié)，率先應(yīng)用AGV生產(chǎn)線裝配技術(shù)。AGV線生產(chǎn)設(shè)計能力為600根／日，AGV技術(shù)的應(yīng)用不僅使驅(qū)動橋裝配線實現(xiàn)了自動化、立體化物流輸送，工作場地美觀，提高了觀賞度，減少了占地面積，更為重要的是，此裝配技術(shù)徹底改變了操作者的工作行為和工作方式，使產(chǎn)品質(zhì)量可控性得到了高精準(zhǔn)提升。
