2011年，在東風(fēng)德納車橋襄樊工廠一屆五次員工代表大會上，作為新一年的行動綱領(lǐng)五大提升計劃正式發(fā)布。東風(fēng)德納車橋襄樊工廠致力于進一步提升管理水平，加大新品開發(fā)和投資力度，在品質(zhì)、交付和成本管控能力等方面實現(xiàn)大幅提升，為東風(fēng)德納車橋?qū)崿F(xiàn)亞太區(qū)車輛傳動系統(tǒng)領(lǐng)航者的夢想作出更大的貢獻。
進入2011年2月份，東風(fēng)德納“五大提升”計劃的積極效果開始顯現(xiàn)，襄樊工廠橋殼產(chǎn)能在2010年基礎(chǔ)上提升，交付周期由原來2天縮短至1天。生產(chǎn)現(xiàn)場也更整潔、更明亮了，現(xiàn)場管理的各項指標都比以往得到大幅度提高。凝聚全員力量推進五大提升。
對于效率提升，東風(fēng)德納襄樊工廠2011年充分挖潛資產(chǎn)和人力效率，進一步降本增效。在2010年產(chǎn)能大幅提高的基礎(chǔ)上，進一步改造舊設(shè)備，優(yōu)化生產(chǎn)線工藝布局，使資產(chǎn)效率達到最大化。通過培訓(xùn)、合理調(diào)配，提高員工技能，把合適的員工放到合適的崗位，進一步提高人力資源利用率。
長期以來，東風(fēng)德納襄樊工廠橋殼產(chǎn)能是制約車橋總成按期交付的瓶頸。2011年1月，襄樊工廠重點推進8條橋殼生產(chǎn)線的產(chǎn)能建設(shè)和提升。在工廠領(lǐng)導(dǎo)的統(tǒng)一指揮下，生產(chǎn)科聯(lián)合人力資源科、工藝科、裝備科等相關(guān)部門，從人員組織安排、瓶頸工序工藝技術(shù)改善和設(shè)備改造等相關(guān)方面采取措施，截止2011年2月底，8條橋殼生產(chǎn)線產(chǎn)能得到明顯提升。特別是橋殼1線、5線、7線的產(chǎn)能提升效果顯著。
橋殼1線擔(dān)負著日野橋殼、S130橋殼、TD485等新品橋殼的生產(chǎn)任務(wù)，2010年該線實際產(chǎn)能始終徘徊在班產(chǎn)42根左右。為改變現(xiàn)狀，生產(chǎn)科對橋殼1線每道工序節(jié)拍進行實測，找出瓶頸工序，最終在橋焊一線焊接加強圈和后蓋工序增加了焊接設(shè)備，使班產(chǎn)提升至60根。
橋殼5線擔(dān)負著東風(fēng)德納襄樊工廠所有客車橋殼生產(chǎn)任務(wù)，2010年12月份開始建成投產(chǎn)，在實際生產(chǎn)中遇到很多生產(chǎn)瓶頸，生產(chǎn)科聯(lián)合工藝科以及車間改善專家對制造工藝進行優(yōu)化和改進，經(jīng)過兩個月的生產(chǎn)實踐，班產(chǎn)由70根提升至90根。
橋殼7線是沖壓車間的老生產(chǎn)線，制造工藝相對成熟，但工裝設(shè)備趨于老化。為有效提升橋殼7線的產(chǎn)能，襄樊工廠生產(chǎn)科首先從作業(yè)計劃編制上進行改善，對于同平臺的橋總成集中排產(chǎn)，減少生產(chǎn)線換線頻次；對于生產(chǎn)線瓶頸工序，由工藝科工裝組重新設(shè)計工裝夾具，同時充分考慮工裝夾具的互換性、易操作性，經(jīng)過反復(fù)討論、對比、篩選，最終完成氣割琵琶孔、攻絲、銑支架座夾具的設(shè)計制作并投入使用，使產(chǎn)能由原來的班產(chǎn)60根提升至80根。
東風(fēng)德納襄樊工廠五大提升計劃的具體內(nèi)容和目標：
管理提升：向商用車車橋行業(yè)前列邁進。貫徹和推進強化維持管理、貫徹源流管理、構(gòu)建預(yù)先管理的思想；摒棄圍繞KPI指標策劃工作的方法，將工作中的難點和重點納入到方針體系中進行管控，強化方針管理與實際工作的結(jié)合；開展工廠方針和現(xiàn)場管理自主診斷，實現(xiàn)標準化的提升；推進工廠級重點課題（含DCPW、高管MBO項目）；推進生產(chǎn)線運用IE工具，實施作業(yè)改善。
品質(zhì)提升：強化“三不”意識。強調(diào)過程管控，開展重保/重要工序/特殊過程日?；榛顒?，提高稽查合格率；提高檢查紀律，組織開展工廠內(nèi)質(zhì)量改善重點課題立項攻關(guān)活動；推進全數(shù)品質(zhì)保證活動，提升自主保證能力；轉(zhuǎn)變供應(yīng)商管理模式，參與指導(dǎo)供應(yīng)商開展品質(zhì)改善與提升。
產(chǎn)能提升：夯實工廠輕、中、重全系列產(chǎn)品平臺。①完成T01輕型橋殼總成生產(chǎn)線建設(shè)，使之具備年產(chǎn)2.4萬根的生產(chǎn)能力；②提升6至13噸橋殼總成生產(chǎn)線能力建設(shè)；③提升客車橋殼整體加工能力，使之具備年產(chǎn)1.9萬根的生產(chǎn)能力；④落實減速器裝配Ⅱ線能力建設(shè)，將其年產(chǎn)能提升至6.3萬件；⑤落實440減殼線II期能力建設(shè)，將其年產(chǎn)能提升至3.3萬件；⑥提升軸管生產(chǎn)線能力建設(shè)。
效率提升：橋總成入庫率提升至99.5%，交付滿足率（期）提升至95%；交付滿足率（量）提升至98%。通過開展生產(chǎn)管理改善，更進一步提高生產(chǎn)計劃的精準性及各生產(chǎn)線計劃的達成性；通過精益化生產(chǎn)管理，按“期”滿足客戶的期望；進一步提升現(xiàn)場5S管理水平。
安全本質(zhì)化提升：建設(shè)安全環(huán)保工廠，安全環(huán)保指標達成率提升至98%。梳理安全管理體系，深化SES評價、KYT自主管理，定性定量開展車間級專項活動，降低現(xiàn)場安全風(fēng)險；落實新產(chǎn)品/新工藝安全環(huán)保措施；強化安全健康管理，提高安全管控能力，對隱患明顯、事故多發(fā)、工作進展遲緩的單位進行重點檢查、監(jiān)督和指導(dǎo)，及時整改、消除隱患。
